隨著全球經濟環境的變化和勞動力市場的調整，人工成本逐年攀升已成為制造業面臨的普遍挑戰。對于螺絲廠和機械廠這類傳統勞動密集型產業而言，這一趨勢尤為明顯。老板們不得不重新審視生產模式，采取多種策略以應對成本壓力并保持競爭力。

許多企業開始大力推進自動化與智能化改造。通過引入工業機器人、自動化裝配線和智能檢測系統，螺絲廠能夠顯著減少對熟練工人的依賴。例如，在螺絲生產的擰緊、分揀和包裝環節，自動化設備不僅提高了生產效率，還降低了因人為操作失誤導致的產品缺陷率。

精益生產管理理念被廣泛應用。老板們通過優化生產流程、減少浪費和提升員工多技能培訓，使現有的人力資源發揮更大價值。在機械廠中，跨部門協作和模塊化生產設計幫助縮短了產品交付周期，同時降低了單位產品的人工成本。

第三，部分企業開始向高附加值產品轉型。面對普通標準件市場的激烈價格競爭，一些螺絲廠專注于開發特種螺絲、高性能緊固件，或提供定制化解決方案。機械廠則傾向于承接復雜零部件加工或整機集成項目，這些業務對技術的要求更高，但利潤空間也更大，能夠抵消人工成本上漲的影響。

數字化轉型成為另一重要方向。通過實施ERP（企業資源計劃）系統和MES（制造執行系統），工廠實現了生產數據的實時監控與分析，幫助管理者更精準地進行人力調配和產能規劃。在機械加工領域，數字化雙胞胎技術的應用使得產品設計和生產過程模擬成為可能，減少了實際生產中的試錯成本。

值得注意的是，這些轉變并非一蹴而就。老板們在推進變革時也面臨投資回報周期長、技術人才短缺等挑戰。因此，許多企業采取了分階段實施的策略，并與高校、科研機構合作，共同培養適應智能制造要求的復合型人才。

人工成本的持續上漲正倒逼螺絲廠和機械廠從勞動密集型向技術密集型和知識密集型轉變。通過自動化升級、管理優化和業務轉型，這些企業不僅緩解了成本壓力，還提升了自身在產業鏈中的定位，為可持續發展奠定了堅實基礎。未來，隨著工業4.0技術的深入應用，這一轉型趨勢預計將進一步加速。